鋅合金壓鑄件電鍍及注意事項

鋅合金的主要成份是鋅，還有鋁。它們都是兩性金屬，壓鑄機化學穩定性差，在空氣中容易氧化、腐蝕，所以必須電鍍或塗鋅合金壓鑄裝。鋅合金容易壓鑄、材料成本低、加工費用低，只要受力不太大，而形狀又比較復雜的工件，常常用鋅合金取代銅、鐵等其他金屬材料。

鋅合金壓鑄件表面狀態的質量控制

工件的幾何形狀設計

鋅合金鑄件在設計其幾何形狀時，盡量避免盲孔深的凹部等結構，因此，要求在零件設計時，在不影響外觀和使用的部位，留出便於溶液、氣體流動的排泄工藝孔。這樣不僅能很好地實施鍍覆，而且減輕了鍍液被污染的程度。

壓鑄件的模具設計和壓鑄工藝

鋅合金壓鑄件表面是致密層，厚度約0。1mm，內部則是疏松多孔結構。在模具設計和采用壓鑄工藝時，盡量使工件表面光滑，減少裂紋、氣孔、冷隔縫隙、飛邊及毛刺等鑄造缺陷。為此，必須進行機械清理，這時應避免電鍍損傷表面致密層，以免露出多孔的基體造成電鍍困難，並影響電鍍質量。鋅合金壓鑄時常常使用脫模劑，對脫模劑的使用和去除應給予一定的重視，它是影響鍍層結合力的因素之一。

工件的材質選擇

常用的鋅合金材料中用於電鍍的有2ZnAl43、2ZnAl41、2ZnAl40。5、2ZnAl4，使用最多的牌號為ZnAl925，ZnAl903，但ZnAl903比ZnAl925更好。

另外，在壓鑄時常用一部分回料，其比例應控制在15%，最好不要超過20%。因回料中容易摻雜其他(如硅)成分，影響鍍層的結合力。若使用回料多的鑄件，電鍍時最好用氫氟酸活化。

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壓鑄機電磁加熱熔爐的優勢

電磁加熱節能體系加熱的原理：電磁加熱節能體系電鍍是一種運用電磁感應原理將電能轉換為熱能的設備。電磁加熱體系操控器將220V /380V、50/60Hz的交流電整流成為直流電，再將直流電轉換成頻率為18-30KHz的超音頻高壓電，導體有高速改變的高頻高壓電流流轉過時，在其周圍就一起發生磁場，高頻電流流向被繞制成環狀或其它形狀的電感線圈。由此在線圈內發生極性剎那間改變的強磁束，將被加熱的金屬物質放置在感應線圈內，磁束就會貫穿全部被加熱物質，在被加熱物質內部與加熱電流相反的方向發生很大的渦流，因為被加熱金屬物質的電阻發生焦耳熱，使金屬物質本身的溫度迅速上升，從而完成對金屬工件的加熱。相比傳統燃鋅合金壓鑄煤節能20%～30%擺布， 比天然氣節能30%～35%擺布。 比電爐節能40%～55%擺布， 比中頻爐節能45%～50%擺布，比燃油節能60%～70%擺布。

1。 熔鋁電磁加熱節能體系熔爐基本參數：

輸入電壓：3相 、380V

輸入頻率：50HZ

額外溫度 0-900℃

額外功率：20-80KW

溶解率：（冷爐）溶解時刻≦3小時擺布/爐，熱爐溶解時刻≦2小時

溫控精度：±10℃

2。 基本功用概述 ：

1。 具有軟發動功用，在頻繁發動的情況下，安全可靠，運用壽命長，熱效率≧95%；

2。 具有過流維護功用、短路維護功用、過溫維護功用、加熱線圈短路維護功用；

3。 商品特色：

1。 爐子恆溫保溫，調理靈敏，效率高、耗電少；

2。 爐子周圍溫度低、無煙塵、環保無污染，作業環境好，有效下降車間溫度；

3。 操作技術簡略、熔煉運轉可靠，加熱溫度均勻、燒損少、金屬成分均勻；

4。 熔化升溫快、爐溫易操控、出產效高；

5。 坩堝運用率高、運用壽命達六個月以上，更換種壓鑄機類便利；

6。 功率密度大熱效率高： 達95%以上；

7。 運轉成本低，修理量少，商品免費保修一年，畢生供給技術支持。

4、使用職業：

電磁加熱節能體系熔爐系列可使用於：冶金職業，如：五金制作等中小企業裡的熔爐、鋅鎂鋁合金等鑄造熔爐等耗電量大的設備。

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電鍍添加劑是如何補加及注意事項

補加添加劑是針對消耗掉的添加而言的，因此，鋅合金壓鑄在補加添加劑之前要知道消耗了多少添加劑的定量信息。同時要有添加劑加入量的記錄。以此作為添加的基本依據。具體補加要看使用電鍍的是什麼樣的添加劑和設備條件而定。

如果是采購的商業添加劑，供應商在產品說明書上標有添加劑的消耗量，通常都是以每千安培小時(KA。H)多少毫升(ml)表示，即單位是ml/KA。H。常見的消耗量在150-250ml/KA。H之間。而要確定消耗了多少添加劑，則應該在工作鍍槽電源設備上安裝安培小時計，根據通過的電壓鑄機量可以計算出消耗量，並且還要加上鍍液帶出的工藝消耗量(有時可以忽略不計)。根據這個消耗量來補加添加劑。

如果是自己配制的添加劑，則需要設法確定其消耗量。然後按商業添加劑一樣進行檢測和補加。

還有一種情況是鍍槽沒有配有安培小時計的，這時就要根據鍍件面積和電鍍所用的電流密度和電鍍時間來計算出消耗的安培小時數，然後再進行按量補加。

作為一種平行的監測手段，在計算出了補加量以後，應該在補加前先按計算量用霍爾槽做補加效果實驗，確定無誤後再往工作槽內進行補加。

值得注意的是，在實際生產過程中，有經驗的工程師往往會不等添加劑完全消耗完以後才補加，而是在消耗1/3～1/2的時候，就應該按這個量補入添加劑。並且在達到一定量值時，因為有分解產物的積累等問題，還要對鍍液進行大處理(也叫碳處理)，即用雙氧水和活性碳粉將鍍液中剩余的有機添加劑和殘留物去除，再重新加入添加劑。同時還要定期采用霍爾槽試驗來檢查鍍液中添加劑的作用情況。這比只盲目按安培小時管理更為直觀和有效。目前大多數電鍍廠都是用安培小時添加與霍爾槽試驗結合的方法來管理鍍液中的添加劑的。

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